電石渣干燥煅燒設(shè)備：電石渣是在乙炔氣、聚氯乙烯、聚乙烯醇等工業(yè)產(chǎn)品生產(chǎn)過程中，電石（CaC2）水解后產(chǎn)                生的沉淀物（工業(yè)廢渣），主要成分為Ca（OH）2。  
CaC2（電石） + 2H2O —→ C2H2↑（乙炔氣） + Ca（OH）2↓（電石渣）

每噸電石水解后約產(chǎn)生1.15噸電石渣。電石渣的堆放不僅占用大量的土地，而且因電石渣易于流失擴散，污染堆放場地附近的水資源、堿化土地；長時間堆放還可能因風(fēng)干起灰，污染周邊環(huán)境。電石渣屬難以處置的工業(yè)廢棄物之一。

上世紀七十年代，我國就開始將電石渣用作水泥熟料生產(chǎn)的原料之一。當(dāng)時，電石渣配料主要采用濕法回轉(zhuǎn)窯工藝生產(chǎn)水泥熟料，后來電石渣配料又發(fā)展了立窯、半濕法料餅入窯、立波爾窯、五級旋風(fēng)預(yù)熱器窯等多種工藝生產(chǎn)水泥熟料，但這些生產(chǎn)工藝的技術(shù)經(jīng)濟指標相對落后，而且不符合國家的相關(guān)產(chǎn)業(yè)政策，不適宜廣泛推廣。技術(shù)相對較良好的電石渣配料、“濕磨干燒"新型干法水泥熟料生產(chǎn)工藝，其熟料燒成熱耗超過1000×4.18kJ/kg，對比同規(guī)模、采用通常原料配料新型干法水泥熟料生產(chǎn)工藝熱耗高出近30%，即每噸熟料多耗標準煤約30千克。以日產(chǎn)水泥熟料1000噸規(guī)模計算，全年多耗標準煤約9000噸。 不適合客觀發(fā)展。

電石渣化學(xué)成分如下。

電石渣的個數(shù)平均粒徑：1.89μm；重量平均粒徑：9.19μm；面積平均粒徑：5.75μm；中位粒徑：8.29μm；比表面積：947.32m2/kg。電石渣的比表面積越高，吸水性亦越高，烘干難度越大。  
通過對電石渣的物理及化學(xué)性能分析可以看出：電石渣中的CaO含量很高，可以說是制造水泥熟料的優(yōu)質(zhì)鈣質(zhì)原料。其粒度很細，幾乎不需要粉磨就可以滿足水泥熟料生產(chǎn)的要求。需要解決的主要問題是：對電石渣漿進行有效脫水和準確配料。

1.  電石渣的預(yù) 干燥

電石渣漿采用機械脫水后水分一般在28～35%范圍內(nèi)波動，給電石渣的輸送、儲存和準確配料帶來困難，因此有必要對電石渣進行預(yù)烘干；由于電石渣屬于高濕含量的輕質(zhì)廢渣，烘干處理難度非常大，需要解決以下技術(shù)難題：

（1）解決喂料及防堵問題。壓濾后的電石渣呈“牙膏"狀態(tài)，輸送過程中無法儲存和喂料計量，也不易送入烘干機內(nèi)，落入烘干機后易出現(xiàn)堆料和粘堵現(xiàn)象。

（2）電石渣烘干時，需要克服蒸發(fā)速率低以及濕含量大的缺點。

（3）電石渣烘干后廢氣中含塵濃度高，收塵設(shè)備易產(chǎn)生粘堵和腐蝕。  

干燥機的選用：

為避免上述干燥時一般干燥機所遇到的問題，我們選用斯德旋流動態(tài)干燥機，該機工作原理如下：

旋流動態(tài)干燥機首先使用無軸螺旋給料機，解決了送料粘堵的問題。來自熱源的熱空氣從干燥機底部高速進入干燥機主體。電石渣在底部完成打散，在強有力的旋轉(zhuǎn)風(fēng)場的作用下，把由螺旋加料送入干燥器的電石渣與熱風(fēng)充分接觸、受熱、干燥、并在強烈的離心作用下互相碰撞、磨擦而被微?；＃◤倪M料口到干燥底部這段高溫區(qū)又稱為"流化段"。）物料的大部分水份在流化段內(nèi)蒸發(fā)。干燥后的微粒被熱風(fēng)帶入上部的干燥段，在旋風(fēng)場中繼續(xù)干燥。
干燥器上部有一環(huán)狀擋板--分級，（分級器以上稱作"分級段"）對于那些處于較大顆粒的、或含水量較大的物料，由于離心力作用被甩向干燥器筒壁，被分級器擋回干燥段，重新干燥，只有那些達到了干燥程度和粒度較小的物料隨熱風(fēng)從分級器圓環(huán)內(nèi)孔帶出進入旋風(fēng)分離。這種干燥方式就不受含濕量大的限制。干燥后的電石渣不斷從星形卸料器卸出裝袋。濕熱風(fēng)經(jīng)布袋除塵、引風(fēng)機排出，布袋集塵器選用耐腐蝕材料解決了腐蝕問題。

煅燒爐的選用：

煅燒石灰石或電石渣主要目的是得到氧化鈣，那么哪種爐型能夠達到更高的分解率，同時更節(jié)約能源那就無疑是的煅燒設(shè)備。

回轉(zhuǎn)窯在粉體干燥煅燒中的應(yīng)用已經(jīng)相當(dāng)廣泛，針對不同的物料有不同的設(shè)計，優(yōu)點是技術(shù)成熟，造價較低。缺點是由于局部的高應(yīng)力會產(chǎn)生疲勞點蝕、點蝕剝落、剝落壓潰針等，這些修復(fù)起來極為困難且費用昂貴。對煅燒電石渣而言，分解率低、運行成本較高。

是一種氣流快速煅燒設(shè)備，是集研磨—干燥—煅燒為一體的煅燒設(shè)備，是德國CLAUDISPETERS公司研制的，簡稱彼特斯磨。它是一種環(huán)形球磨機，磨機zui底部為主傳動裝置，帶動下研磨盤旋轉(zhuǎn)，磨盤上有多個直徑φ600～800mm的空心園球，園球上方是不旋轉(zhuǎn)的上研磨盤。石膏從上側(cè)部進料管送入研磨體的中心部位，（進料粒度zui大可達60毫米。）在離心力作用下，將物料向外推動，推至球體下部與磨環(huán)之間被粉碎和研磨。

它的特點是：設(shè)備體積小，生產(chǎn)效率高，能耗低，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，適合大型連續(xù)生產(chǎn)線。

優(yōu)點是技術(shù)成熟，缺點是價格太高，（對于煅燒電石渣而言）不需要旋轉(zhuǎn)的磨盤，動力消耗浪費、性價比較低。

斯德動態(tài)煅燒系統(tǒng)是國內(nèi)自行研發(fā)的氣流煅燒裝置。外形為立式圓柱體，專門為細粉體設(shè)計的煅燒裝置使粉體物料在煅燒爐內(nèi)產(chǎn)生旋轉(zhuǎn)運動，一個側(cè)面的中下部進料，另一側(cè)面下部通入熱風(fēng)，頂部出料至捕集器進行氣固分離后機械輸送至儲料倉?；驹硎牵何锪虾蜔釟怏w快速混合，在爐體軸向產(chǎn)生旋轉(zhuǎn)運動，使物料與熱載體急速換熱，達到分解的目的，這種方式也可稱旋流式煅燒。特點是：占地面積小、連續(xù)作業(yè)、自動化程度高、系統(tǒng)為微負壓操作，無任何粉塵泄露、熱交換速度快、從進料到出料僅需幾秒鐘，*的煅燒工藝解決了物料的過燒和生燒問題。該技術(shù)是東北大學(xué)在多年對多種干燥與煅燒設(shè)備的研究基礎(chǔ)上，開發(fā)的適合電石渣的煅燒方式。

為了保證設(shè)備能在實際生產(chǎn)過程中達到設(shè)計要求，公司已經(jīng)建立了工業(yè)化實驗裝置，不僅對電石渣，并對碳酸鈣、脫硫石膏等進行了煅燒試驗，取得了一定的技術(shù)參數(shù)。該設(shè)備的優(yōu)點是流態(tài)化動態(tài)煅燒，分解率高；改彼得磨的磨盤為打散裝置，降低了能耗的同時降低了電石渣的團聚現(xiàn)象。性價比高。

公司簡介：

遼寧東大粉體工程技術(shù)有限公司是在東北大學(xué)1990年成立的沈陽科技機械工業(yè)技術(shù)研究所基礎(chǔ)上發(fā)展的，是專門從事粉體技術(shù)研究，從事干燥、煅燒、熱源、濃縮技術(shù)與設(shè)備的科研產(chǎn)業(yè)公司和產(chǎn)業(yè)集團。

公司創(chuàng)辦于1990年，由*有突出貢獻的青年專家、東北大學(xué)教授張繼宇任公司。該公司擁有各類工程技術(shù)人員50余人，其中以東北大學(xué)20多名不同學(xué)科專家教授為科研設(shè)計主體。以干燥技術(shù)裝備、煅燒技術(shù)裝備、造粒技術(shù)裝備等多項技術(shù)為重點科研、生產(chǎn)方向。幾年來，開發(fā)生產(chǎn)了以旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥機、旋流動態(tài)煅燒爐、振動干燥塔、直線式振動流化床為代表的九種類型30多種規(guī)格產(chǎn)品。以旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥機、振動式混合造粒包衣干燥機、干式擠壓造粒機為代表的不同類型設(shè)備曾先后獲得*新產(chǎn)品、省、市各級獎勵20多項，有2項被列為*重點推廣新產(chǎn)品，有3項被評為省、市星火科技一等獎。其中旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥機是我公司于1990年在先開發(fā)設(shè)計的產(chǎn)品，在國內(nèi)有400余套用于不同領(lǐng)域，是我國*榮獲*新產(chǎn)品、國家火炬計劃項目。

該公司設(shè)計的產(chǎn)品已應(yīng)用在化工、非金屬、冶金、醫(yī)藥、建材、農(nóng)藥、染料食品等行業(yè)。已同國內(nèi)多家大中型企業(yè)合作，產(chǎn)品銷往日本、韓國、波蘭、泰國、新加坡、印尼、馬來西亞、中國臺灣等十幾個國家和地區(qū)，為國家爭得了榮譽。

公司已建立起從科研、設(shè)計、實驗、生產(chǎn)、制造到售后服務(wù)的完整管理體制。建立完備的實驗室，有專家教授實驗室工作，通過實驗為用戶選定合適機型并配備設(shè)備參數(shù)。幾年來，公司承擔(dān)解決了許多企業(yè)急需解決的干燥、煅燒、熱能等技術(shù)難題，承擔(dān)了一些大型工程設(shè)計，受到了企業(yè)的信賴和贊譽。

我公司近年來在由碳酸鈣、氫氧化鈣煅燒為氧化鈣方面做了一些工作，對由國外引進的懸浮煅燒技術(shù)進行消化吸收，在不斷的實踐中積累了一些成功的經(jīng)驗。

電石（氫氧化鈣，碳酸鈣混合物）干燥煅燒工藝流程簡介：

旋流動態(tài)煅燒爐采用煤氣（油、天然氣）為供熱燃料，選用自動燒嘴（燃燒機）進行充分霧化燃燒，直火供熱，使爐內(nèi)達到煅燒溫度。計量加料器將電石（氫氧化鈣，碳酸鈣混合物）干粉送入到爐內(nèi)，與產(chǎn)生的高溫氣體進行氣固混合，快速傳質(zhì)傳熱，并迅速旋轉(zhuǎn)上升，即8～10秒完成煅燒。氣固混合氣體進入組合旋風(fēng)后，氣固分離，煅燒后的產(chǎn)品（氧化鈣）再進入料倉后進行包裝，而煅燒后尾氣作熱源進入干燥器內(nèi)，將含濕電石物料（氫氧化鈣，碳酸鈣混合物）干燥成粉，干燥尾氣一起進入一級、二級旋風(fēng)，在進入脈沖布袋器進行氣固分離，凈化后的尾氣由高壓引風(fēng)機引出，電石干粉（氫氧化鈣，碳酸鈣混合物）進入煅燒爐煅燒成氧化鈣成品。

電石渣干燥煅燒設(shè)備工藝特點：

煅燒時間短，連續(xù)工作，物料受熱均勻，溫度可控，密閉性好，負壓操作，產(chǎn)品回收率高，分解*，顏色均勻，無粉塵外漏，無污染，降低勞動強度。（產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，環(huán)境達到標準，能源利用充分。）

該旋流動態(tài)煅燒爐技術(shù)經(jīng)過對冰晶石、硼鎂礦，鉬精礦，高嶺土、氧化鋅、活性氧化鋅、納米氧化鋅、高純氧化鋅、氧化鎂及氧化鎳、氧化鈷粉體的工業(yè)生產(chǎn)實踐，已取得了成功的經(jīng)驗，使該技術(shù)更具完善成熟。由于各種物性工藝不同，選擇配置合理工藝系統(tǒng)，才能保證系統(tǒng)正常運行，生產(chǎn)出合格產(chǎn)品。

 煅燒氫氧化鈣（產(chǎn)品氧化鈣）條件及要求

供熱形式：采用煤氣直火加熱（煤氣發(fā)生爐）。

進料干粉含水：20-25％

成品產(chǎn)量（氧化鈣）：小時產(chǎn)量7000公斤（年產(chǎn)量5萬噸氧化鈣，每年按7200小時計算。）

產(chǎn)品回收率：99.8％

電石物料含水量：30％

6．煅燒溫度：進口1100℃出口大于850℃

通過煅燒實驗結(jié)果：當(dāng)進口溫度為1100℃、出口溫度為950℃時，分解率相

對好一些，可達到85～90%。

7．根據(jù)上述條件，選擇煅燒130、干燥185 組合zui為合理。